লাইটওয়েট বোতল উত্পাদন প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ

লাইটওয়েট বোতলগুলির পাতলা দেয়াল রয়েছে এবং উচ্চ-গতির ছাঁচনির্মাণে কাচের তরল উচ্চ গলিত মানের প্রয়োজন। গ্লাস তরল এর অভিন্নতা এবং তাপমাত্রায় সামান্য ওঠানামা ছাঁচনির্মাণকে প্রভাবিত করবে। অতএব, ব্যাচ উপাদান সম্পূর্ণরূপে গলে গেছে যে ভিত্তির অধীনে, ভাটা অপারেশন প্রক্রিয়া সূচকগুলির স্থায়িত্ব অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। গলিত চুল্লির চার্জিং এবং ডিসচার্জিং একটি গতিশীল ভারসাম্য বজায় রাখে এবং কাচের তরল স্তরের ওঠানামা খুব ছোট পরিসরের মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা হয় তা নিশ্চিত করার জন্য চার্জিং স্তরটি পাতলা হওয়া উচিত।
উচ্চ-নির্ভুলতা উত্পাদন প্রক্রিয়া সূচকগুলি নিশ্চিত করার জন্য, তেল-চালিত ভাটির প্রচার করুন, ভাটির প্রকারগুলি উন্নত করুন এবং উচ্চ-তাপমাত্রা, প্রশস্ত-বিভাগের ভাটিগুলি ব্যবহার করুন। ভাটির জন্য বিভিন্ন ব্যবস্থা প্রয়োগ করা হয়, যার মধ্যে রয়েছে সম্পূর্ণ নিরোধক, পুলের নীচে বুদবুদ, বৈদ্যুতিক গলনা, ভাটির সিল এবং তাপীয় পরামিতিগুলির মাইক্রোকম্পিউটার নিয়ন্ত্রণ।

গলিত এবং স্পষ্ট কাচের তরল যাতে তাপমাত্রা হ্রাসে সমানভাবে ঠাণ্ডা হয় তা নিশ্চিত করার জন্য, বিদেশী দেশগুলি একটি দীর্ঘ ফিড চ্যানেল গ্রহণ করেছে যার দৈর্ঘ্য 6~9m, প্রস্থ 0.4~{4 196 মিক্সিং বার্নার (প্রাকৃতিক গ্যাস বা ওয়াশিং গ্যাস) বা একটি সহায়ক বৈদ্যুতিক হিটিং সিস্টেম শুধুমাত্র তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণের জন্য ব্যবহার করা হয়, গলে যাওয়া চুল্লির তাপমাত্রার ওঠানামা দ্বারা প্রভাবিত না হয়ে। ভারী তেলের উচ্চ ক্যালোরিফিক মানের কারণে, কাচের তরলকে সমানভাবে গরম করার জন্য বার্নারের একাধিক গ্রুপ কনফিগার করা যায় না। অতএব, ফিড ট্রফের জন্য গরম জ্বালানী হিসাবে ভারী তেল ব্যবহার করা অনুপযুক্ত এবং এটি শুধুমাত্র প্রয়োজনে বিকল্প হিসাবে ব্যবহার করা হয়। সিলিকন কার্বন রড গরম করার উপাদানের স্বল্প আয়ু থাকার কারণে, এই কারণে, বিদেশে প্রচুর সংখ্যক মলিবডেনাম রড (প্লেট) ইলেক্ট্রোড হিসাবে ব্যবহার করা হয়েছে, যেগুলি সরাসরি ফিড চ্যানেলের কাচের তরলে নিমজ্জিত হয়, যার উপর নির্ভর করে " গরম করার জন্য উচ্চ তাপমাত্রায় কাচের আয়নিক পরিবাহিতার জুল প্রভাব"। মলিবডেনাম ইলেক্ট্রোডের উন্মুক্ত প্রান্তের জারণ রোধ করার জন্য, একটি জল-ঠান্ডা চক বা বায়ু-ঠাণ্ডা চক ব্যবহার করা হয়। মলিবডেনাম ইলেক্ট্রোডের সরাসরি গরম করার পদ্ধতি ব্যবহার করে, ফিড ট্রফের তাপমাত্রার ওঠানামা অনুমোদিত সীমার মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে। যদি মলিবডেনাম ইলেক্ট্রোডগুলি সঠিকভাবে ব্যবহার করা হয়, তবে তাদের পরিষেবা জীবন 8 বছরের বেশি হতে পারে। বৈদ্যুতিন নিয়ন্ত্রণ স্তরের ক্রমাগত উন্নতির সাথে, আধুনিক ফিড ট্রফগুলির ড্রিপ তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ + (0.5~1) ডিগ্রিতে পৌঁছতে পারে। এছাড়াও, জোনিং কন্ট্রোল এবং অনুদৈর্ঘ্য কুলিং প্রযুক্তি কাচের তরলকে শীতল এবং একজাত করতে ব্যবহার করা হয়, যাতে ফিড চ্যানেলের আউটলেটে গ্লাসের তরল তাপমাত্রার ওঠানামা + 0.5 ডিগ্রির মধ্যে থাকে। যা উচ্চ-গতির বোতল তৈরির মেশিনে উচ্চ-মানের গ্লাস ড্রপ প্রদান, ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়ায় প্রক্রিয়া ত্রুটিগুলি হ্রাস এবং উচ্চ-মানের হালকা ওজনের বোতল তৈরি করার শর্ত তৈরি করে।
ড্রিপ ওজনের ওঠানামা পরিসীমা কমাতে, ফিড ট্রুতে কাচের তরল স্তরটি সুনির্দিষ্টভাবে নিয়ন্ত্রিত হয় এবং এর ত্রুটির পরিসীমা হল 0৷{1}}.5 মিমি
কাচের তরল থেকে কাচের পণ্য তৈরির প্রক্রিয়াটিকে দুটি পর্যায়ে ভাগ করা যায়: ছাঁচনির্মাণ এবং চূড়ান্তকরণ। ছাঁচনির্মাণ অপারেশন সাধারণত তিনটি বৈশিষ্ট্যযুক্ত তাপমাত্রা মান দ্বারা নিয়ন্ত্রিত হয়: নরম করার তাপমাত্রা, অ্যানিলিং তাপমাত্রা এবং স্ট্রেন পয়েন্ট। বিভিন্ন পণ্যের জন্য, যুক্তিসঙ্গত প্রক্রিয়া পরামিতি পরীক্ষার মাধ্যমে নির্ধারণ করা উচিত। এছাড়াও, উন্নত বোতল তৈরি, খাওয়ানো এবং গরম করার সিস্টেম এবং উন্নত ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়াগুলির ব্যবহার অভিন্ন প্রাচীরের বেধ এবং লাইটওয়েট অর্জনের জন্য মৌলিক গ্যারান্টি।
শীতাতপ নিয়ন্ত্রিত ধ্রুবক তাপমাত্রার অ্যানিলিং ফার্নেসের সর্বশেষ নকশাটি হালকা ওজনের বোতল অ্যানিলিং সমস্যা সমাধানের অন্যতম চাবিকাঠি। যেহেতু লাইটওয়েট বোতলের প্রাচীরের গড় বেধ স্ট্যান্ডার্ড বোতলের তুলনায় 2 মিমি ছোট, তাই কাচের বোতলের গরম করার হার এবং গরম কাচের বোতলগুলির তাপ অপচয়ের হার উভয়ই দ্রুত, যার জন্য এটি পূরণ করার জন্য ত্বরিত তাপ সঞ্চালনের হার ব্যবহার করা প্রয়োজন। প্রয়োজনীয়তা, অর্থাৎ, বোতলের কাচের পৃষ্ঠ থেকে বায়ু প্রবাহকে দ্রুত সরানোর জন্য বন্ধ শীতাতপ নিয়ন্ত্রণ তাপমাত্রার ব্যবহার। অ্যানিলিং চুল্লিটি 10টি এলাকায় বিভক্ত। ১ম থেকে ৪র্থ এলাকা হল গরম করার অঞ্চল (এয়ার কন্ডিশনার)। সাধারণত, 4 র্থ এলাকায় গরম করার প্রয়োজন হয় না, এবং 3 য় এলাকায় গরম করার পরিমাণও খুব কম। প্রতিটি এলাকা 1.8 মিটার দীর্ঘ। একটি ফ্যান এয়ার কন্ডিশনার যথাক্রমে 1ম থেকে 2য় এলাকায় ব্যবহার করা হয়, যখন 3য় থেকে 5ম এলাকায়, বিশেষ করে 6 তম এলাকায়, ডবল ফ্যান এয়ার কন্ডিশনার ব্যবহার করা আবশ্যক, এবং 7 ম থেকে 10 তম এলাকায় এখনও একক ফ্যান এয়ার কন্ডিশনার ব্যবহার করা হয়। অ্যানিলিং ফার্নেসের প্রতিটি এলাকায় তাপমাত্রা পরিমাপ এবং তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ করতে থার্মোকল ব্যবহার করা হয়। দ্রুত শীতল অঞ্চলে, সামঞ্জস্যের জন্য ঠান্ডা বাতাস ফুঁতে একটি ব্লোয়ারও ব্যবহার করা হয়। অনুশীলন প্রমাণ করেছে যে যখন হালকা ওজনের বোতলগুলির তাপমাত্রা 400o ডিগ্রির নিচে থাকে, তখন বোতলগুলির শীতল করার হার 20C/মিনিট হয় এবং হালকা ওজনের বোতলগুলির কোনও ক্ষতি হয় না। অ্যানিলিং ফার্নেস একটি সম্পূর্ণ ধাতব কাঠামো, অবাধ্য রাজমিস্ত্রি ছাড়াই, বিদ্যুৎ বা প্রাকৃতিক গ্যাস দ্বারা উত্তপ্ত হয় এবং ভাল তাপ নিরোধক কার্যকারিতা নিশ্চিত করতে সর্বাধুনিক নিরোধক উপকরণ ব্যবহার করা হয়। অতএব, অ্যানিলিং ফার্নেসের ওজন সাধারণ অ্যানিলিং চুল্লির তুলনায় অনেক হালকা।

হালকা ওজনের বোতলগুলির প্রধান বৈশিষ্ট্য হল পাতলা এবং অভিন্ন দেয়াল। এর ছাঁচনির্মাণের চাবিকাঠি হল একটি বড় আকারের এবং যুক্তিসঙ্গত আকৃতির প্রিফর্ম পাওয়া এবং নিশ্চিত করা যে এটি সম্পূর্ণ এবং যুক্তিসঙ্গতভাবে পুনরায় গরম করা হয়েছে। এই সমস্যা সমাধানের জন্য, এটি কোন মৌলিক ছাঁচনির্মাণ পদ্ধতি ব্যবহার করা হয় তার সাথে সম্পর্কিত।
এখন পর্যন্ত, প্রতিদিনের বোতল এবং ক্যানের জন্য প্রাথমিক ছাঁচনির্মাণ পদ্ধতিগুলি সাকশন-ব্লোয়িং, ব্লো-ব্লোয়িং এবং প্রেসার-ব্লোয়িং ছাড়া আর কিছুই নয়। তাদের নীতি এবং প্রভাব ভিন্ন। যাইহোক, একই ছাঁচনির্মাণ পদ্ধতি বিভিন্ন কাজের সিস্টেম গ্রহণ করে এবং প্রভাবগুলি সামঞ্জস্যপূর্ণ নয়। ছাঁচনির্মাণ পরিস্থিতি মোল্ডিং পদ্ধতির সাথে ঘনিষ্ঠভাবে সম্পর্কিত, যা হালকা ওজনের বোতলগুলির ছাঁচনির্মাণে বিশেষভাবে বিশিষ্ট।

মূল গহ্বর ব্যতীত, প্রিফর্মটি মূলত উপাদানের একটি শক্ত ব্লক। সমাপ্ত পণ্যের তুলনায় এর আকার বেশ ছোট। এই ছাঁচনির্মাণ পদ্ধতির প্রয়োজন হয় যে ছাঁচনির্মাণ ছাঁচে প্রবেশ করার সময় প্রিফর্মের খুব উচ্চ তাপমাত্রা থাকে, কাচের ভাল তরলতা থাকে এবং এটি প্রচুর পরিমাণে ক্রেপ করে এবং সমাপ্ত পণ্যটি পেতে পুনরায় বিতরণ করে। যাইহোক, যদি বোতলের প্রাচীর পাতলা হয়, ছাঁচনির্মাণ ছাঁচে কাচের তাপমাত্রাও কম হয়, এবং এটি ব্যাপকভাবে হামাগুড়ি দেওয়া অসম্ভব, এবং বিতরণটি অভিন্ন হবে না এবং একটি যোগ্য লাইটওয়েট বোতল উড়িয়ে দেওয়া যাবে না।

ব্লো-ব্লো পদ্ধতিতে বোতলের ওজন কমানোর প্রধান পরিমাপ হল প্রিফর্মের অভ্যন্তরীণ আকৃতির নকশা, যার অর্থ হল প্রিফর্মের আকার বড় করা এবং আকৃতিটি যুক্তিসঙ্গত, এবং আকারের বৃদ্ধি অবশ্যই বৃদ্ধি হতে হবে। উপাদান ওজন কমাতে পিছনে ফুঁ বায়ু বুদবুদ ভলিউম. উত্পাদন অনুশীলন প্রমাণ করেছে যে যখন পিছনে-ফুঁকানো বায়ু বুদবুদের আয়তন কাচের উপাদানের আয়তনের 20% ~ 30% এ পৌঁছে, তখন উত্পাদনের গতি বাড়ানো যেতে পারে। এর কারণ হল প্রিফর্ম ছাঁচের তাপ অপসারণ বৃদ্ধি এবং ছাঁচনির্মাণ ছাঁচের তাপ লোড হ্রাস করা হয়। যাইহোক, যেহেতু ব্লো-ব্লোয়িং পদ্ধতিতে ব্যাক-ব্লোয়িং এয়ার বুদবুদের ভলিউম বৃদ্ধি প্রাথমিক ছাঁচের তাপ অপচয় বাড়ানোর ভিত্তির উপর ভিত্তি করে, প্রাথমিক বোতল খালির তাপমাত্রা কম হয়, পুনরায় গরম করার ক্ষমতা হ্রাস পায়। , এবং প্রাথমিক ছাঁচের কাজের সময় দীর্ঘায়িত হয়, প্রাথমিক বোতলের পুনরায় গরম করার সময়ও সংক্ষিপ্ত হয়, তাই সমাপ্ত পণ্যের প্রাচীরের বেধ পাতলা কিন্তু অসম। উপরন্তু, যখন ব্লো-ব্লোয়িং পদ্ধতিতে পিছনের বাতাসের বুদবুদ একটি নির্দিষ্ট আয়তনে পৌঁছায়, তখন দেয়ালের পুরুত্বের বিকৃতির একটি রিং সাধারণত সমাপ্ত বোতলের কোমরে প্রদর্শিত হবে, অর্থাৎ একটি "গ্যাস হুপ" (বা "দুইটি -সেকশন কোমর") বোতলের শরীরে প্রদর্শিত হয়। যদিও "গ্যাস হুপ" কমাতে গ্যাস-ফুঁকানো বোতলের মাথার পরিবর্তে ভ্যাকুয়ামিং ব্যবহার করা যেতে পারে, তবে প্রভাবটি খুব সীমিত, যা অভিন্ন প্রাচীর বেধ পেতে ব্লো-ব্লোয় পদ্ধতিকে সীমিত করে।

প্রেস-ব্লো পদ্ধতির প্রধান বৈশিষ্ট্য হল বোতলের মুখ এবং প্রিফর্ম এক সময়ে পাঞ্চের মাধ্যমে চেপে যায়। যদি এই পদ্ধতিটি ছোট-মুখের প্রিফর্ম টিপতে ব্যবহার করা হয়, তবে আকারটি বড় হতে পারে, ক্রিপের পরিসর ছোট হয় যখন কাচটি গঠনের ছাঁচে প্রবেশ করার পরে পুনরায় বিতরণ করা হয়, এবং কোনও "এয়ার পাফিং হুপ" উত্পাদিত হবে না এবং এর অভিন্নতা সমাপ্ত পণ্য প্রাচীর বেধ নিশ্চিত করা যেতে পারে. সাধারণ সারি মেশিন প্রেস-ব্লো পদ্ধতিতে, পাঞ্চ উপাদানটিকে নীচে থেকে উপরের দিকে সমর্থন করে এবং ধাপে ধাপে প্রিফর্ম স্ট্যাম্প করে। বড় মুখের বোতল তৈরিতে এই পদ্ধতি খুবই কার্যকর। কুলিং প্রযুক্তি এবং যান্ত্রিক প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তির দ্রুত বিকাশের সাথে, সারি মেশিনটি ছোট মুখের প্রিফর্ম টিপতে পারে। চাপা ছোট মুখের প্রিফর্মের তাপমাত্রা ব্লো-ব্লো পদ্ধতির চেয়ে বেশি এবং প্রাচীরের তাপমাত্রা আরও অভিন্ন, আকার বড় এবং আকৃতিটি আরও যুক্তিসঙ্গত। ফুঁ দেওয়ার জন্য গঠনের ছাঁচে প্রবেশ করার সময়, কাচের ভাল তরলতা এবং একটি ছোট হামাগুড়ি পরিসীমা থাকে। প্রাপ্ত সমাপ্ত পণ্যের প্রাচীর বেধ অভিন্নতা ভাল, এবং বোতল হালকা করা যেতে পারে. অতএব, ব্লো-ব্লো পদ্ধতির সাথে তুলনা করে, হালকা ওজনের বোতল তৈরিতে প্রেস-ব্লো পদ্ধতির প্রশ্নাতীত শ্রেষ্ঠত্ব রয়েছে।
যাইহোক, যখন লাইন-টাইপ বোতল তৈরির মেশিন চাপ-ঘা পদ্ধতিতে ছোট-মুখের বোতল তৈরি করে, লাইন-টাইপ মেশিনের কাঠামোগত নীতির কারণে, কিছু গুরুতর ত্রুটি দেখা দেয়, যা হালকা ওজনের বোতলগুলির আরও বিকাশকে বাধা দেয়। প্রধান প্রকাশগুলি নিম্নরূপ।
1 অপারেটিং চক্রের প্রজননযোগ্যতা দুর্বল।
মেকানিজমের ত্বরণ প্রক্রিয়ার সুনির্দিষ্ট নিয়ন্ত্রণের অভাব রয়েছে।
শেষ বিন্দু বাফার (বা এয়ার কুশন) অনুপযুক্ত, পিস্টন স্ট্রোকের দৈর্ঘ্য এবং সময় অনুপযুক্ত, এবং সমন্বয় পরিসীমা খুব সংকীর্ণ। 4 বিভিন্ন মেকানিজম উপাদানের মধ্যে সমন্বয় এবং নকশা খুবই জটিল, এবং সুনির্দিষ্ট সমন্বয় করতে অভিজ্ঞ কর্মীদের প্রয়োজন।

হারমান হেই ইউরোপীয় কাচের বোতল উৎপাদনের অন্যতম পথিকৃৎ। মাঝামাঝি-1960সে, বোতল এবং জারগুলির ওজন হ্রাস পরীক্ষা করার জন্য তিনি প্রথমে ব্লো-ব্লো (BB) পদ্ধতি ব্যবহার করেন৷ পরীক্ষার ফলাফলগুলি দেখায় যে গঠনের জন্য ব্লো-ব্লো পদ্ধতি ব্যবহার করার সময়, বোতলের ওজন শুধুমাত্র একটি সীমিত পরিসরের মধ্যে হ্রাস করা যেতে পারে, তবে পণ্যটি হালকা ওজনের বোতলের স্তরে পৌঁছাতে পারে না। প্রধান কারণ হল যে গঠন পর্যায়ে বুদবুদের অবস্থানে ধাতু এবং কাচের মধ্যে যোগাযোগের সময়ের পার্থক্য বুদবুদ এবং চূড়ান্ত পণ্যের দেয়ালে কাচের অসম বন্টনের দিকে পরিচালিত করে।
উপরের সমস্যার সমাধান হল NNPB পদ্ধতি ব্যবহার করা। NNPB ছাঁচনির্মাণের প্রক্রিয়াটি হল: প্রাথমিক ছাঁচে ড্রপকে খাওয়ানো → বুদবুদ টিপে → বুদবুদটিকে ছাঁচের ছাঁচে উল্টানো → পুনরায় গরম করা → ছাঁচনির্মাণ ছাঁচকে ভ্যাকুয়াম করা → সহায়ক ছাঁচনির্মাণ → চূড়ান্ত ব্লোয়িং → বোতলটিকে কুলিং টেবিলে আটকানো।
প্রক্রিয়াটি থেকে, এটি দেখা যায় যে NNPB পদ্ধতিতে বিভিন্ন বুদ্বুদ যোগাযোগের সময় কোন সমস্যা নেই, প্রক্রিয়াটি সরলীকৃত হয়েছে এবং চাপা বুদবুদের আরও অভিন্ন প্রাচীর বেধ রয়েছে। তদুপরি, NNPB পদ্ধতিতে BB পদ্ধতির তুলনায় আরও পর্যাপ্ত পুনরায় গরম করার সময় রয়েছে, যা চূড়ান্ত ফুঁ দেওয়ার পরে বোতলের দেয়ালে কাচের তাপমাত্রা সমান করতে সহায়তা করে।

সারণি 2-39 থেকে দেখা যায়, NNPB পদ্ধতির সারমর্ম হল গ্লাসকে সমানভাবে বিতরণ করা এবং পর্যাপ্ত পুনরায় গরম করার সময় আছে, যাতে উপাদান শক্তির সম্ভাব্যতা সম্পূর্ণরূপে প্রয়োগ করা যায়, যাতে হ্রাস করার উদ্দেশ্য অর্জন করা যায়। বোতলের ওজন এবং শক্তি বজায় রাখা।
ছোট-মুখে চাপ-ফুঁকানোর পদ্ধতির প্রধান বৈশিষ্ট্যগুলি হল: কাচের ফোঁটাগুলির তাপমাত্রার অভিন্নতা ভাল, ফোঁটা ওজন ডিভাইসের স্বয়ংক্রিয় নিয়ন্ত্রণ চালু করা হয়েছে, চাপ দেওয়ার ডিগ্রি উন্নত করা হয়েছে, প্রক্রিয়ার সময় অনুযায়ী বরাদ্দ করা হয়েছে লাইটওয়েট বোতলের প্রক্রিয়া প্রয়োজনীয়তা, ছাঁচের তৈলাক্তকরণ উন্নত করা হয়, বোতলের অভ্যন্তরীণ এবং বাইরের পৃষ্ঠের মাইক্রো-ক্ষতি হ্রাস করা হয় এবং একটি অভিন্ন পাতলা-প্রাচীরযুক্ত পণ্য তৈরি করতে ছাঁচের অক্ষীয় কুলিং সিস্টেম গৃহীত হয়। ছোট-মুখের বোতল চাপ-ফুঁকানো ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া চিত্র 2-38 এ দেখানো হয়েছে।
ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া: প্রথমে, ফোঁটাগুলি ছাঁচনির্মাণে পড়ে এবং ধাতব পাঞ্চের শীর্ষে পড়ে যা উপাদান গ্রহণের অবস্থানে উঠে যায়। ফাঁকা মাথাটি প্রাথমিক ছাঁচের নির্দিষ্ট অবস্থানে চলে যায় এবং প্রাথমিক ছাঁচের উপরের মুখটি সিল করে দেয়। তারপর প্রাথমিক ফাঁকা আকৃতি পাঞ্চ আউট করতে ঘুষি উপরের দিকে সরে যায়। তারপর ফাঁকা মাথা সরে যায় এবং প্রাথমিক খালিটিকে ছাঁচনির্মাণ ডাই-এ উল্টে দেয়।
ছাঁচনির্মাণ ডাই বন্ধ করা হয়, চোয়াল খোলা হয় এবং প্রাথমিক খালিটি পুনরায় গরম করা এবং প্রসারিত করার জন্য ছাঁচনির্মাণ ডাইতে রাখা হয়। তারপরে ফুঁ দেওয়া মাথাটি গঠনকারী ছাঁচের উপরে সঠিক অবস্থানে চলে যায়, শূন্যতা গঠনের ছাঁচে ফাঁকা তৈরি করে এবং বোতল তৈরি করতে অভ্যন্তরীণ শীতল করার জন্য সংকুচিত বায়ু ব্যবহার করে একই সময়ে ইতিবাচক ফুঁ দেওয়া হয়। অবশেষে, গঠিত বোতলটি গঠনের ছাঁচ দিয়ে আটকানো হয়। সফলভাবে ছোট-মুখে চাপ-ফুঁকানো অপারেশনটি অর্জন করতে, প্রথমত, প্রাসঙ্গিক হার্ডওয়্যার উপলব্ধ থাকতে হবে এবং উপরন্তু, নিম্নলিখিত মৌলিক অপারেটিং শর্তগুলি অবশ্যই পূরণ করতে হবে।

(1) বোতলের মুখ একটি ছোট মুখের চাপ-ব্লো অপারেশন ব্যবহার করার সময়, উত্পাদিত বোতলের বোতল মুখের ভিতরের ব্যাস 18 মিমি হিসাবে ছোট হতে পারে। বোতলের মুখের নীচের উচ্চতা এবং বোতলের দেহের ব্যাসের উপর নির্ভর করে, একটি ছোট বোতল মুখের ভিতরের গর্তের আকার তৈরি করা যেতে পারে।

(2) বোতলের মুখের নীচের উচ্চতা খালি নকশার উপর নির্ভর করে। পাঞ্চ মেকানিজমের স্ট্রোক সীমার সর্বোচ্চ ফাঁকা উচ্চতা হল 160 এবং 170 মিমি। বোতলের মুখের নীচে সর্বাধিক বোতলের উচ্চতা ফাঁকাটির এক্সটেনশনের সাথে সম্পর্কিত, যা ফলস্বরূপ বোতলের নকশা, গুণমান এবং আয়তনের সাথে সম্পর্কিত। বোতলের মুখের নীচে 280 মিমি পর্যন্ত উচ্চতার বোতল তৈরি করা হয়েছে, তবে বোতলের নকশা এবং ওজনের উপর নির্ভর করে এই সীমাটি অতিক্রম করা যেতে পারে। সারণি 2-40 বোতলের ভর এবং আয়তনের মধ্যে সম্পর্ক তালিকাভুক্ত করে।

উপরের ব্যাসের সীমা মাত্রাগুলি এমন ছাঁচগুলির জন্য যা ভ্যাকুয়াম গঠন ব্যবহার করে। যদি ভ্যাকুয়াম গঠন ব্যবহার না করা হয় বা ভ্যাকুয়াম ট্যাঙ্কের প্রস্থ হ্রাস করা হয়, তাহলে উপরের মাত্রা অতিক্রম করা বোতল তৈরি করা যেতে পারে।
(2) প্রক্রিয়ায় নিম্নলিখিত বিষয়গুলি বিবেচনা করা উচিত:
1. কাচের তরল রাসায়নিক এবং তাপীয় অভিন্নতার উচ্চ মান বজায় রাখতে হবে।
2. কাচের সর্বনিম্ন সম্ভাব্য নরম হওয়া তাপমাত্রা, অর্থাৎ সর্বনিম্ন কাজের তাপমাত্রা।
3. বোতলটি ব্যবহার করা হয় এমন সমগ্র তাপমাত্রা পরিসরে কাচের অবশ্যই ভাল রাসায়নিক এবং শারীরিক স্থিতিশীলতা থাকতে হবে।
নিম্নলিখিত সান্দ্রতা এবং তাপমাত্রা সম্পর্ক উল্লেখ করা যেতে পারে.

ছোট-মুখের বোতল চাপ-ফুঁ দিয়ে লাইটওয়েট বোতল উত্পাদন প্রযুক্তি এবং সরঞ্জাম জন্য উচ্চ প্রয়োজনীয়তা আছে. কাঁচামাল এবং ব্যাচ সামগ্রীর প্রস্তুতি, পরিবহন এবং স্টোরেজ এবং উপরে উল্লিখিত ভাটা গলানোর জন্য কঠোর প্রয়োজনীয়তা ছাড়াও, বোতল তৈরির মেশিনে যান্ত্রিক পরিধান কমাতে এবং একটি ভাল অপারেটিং অবস্থা বজায় রাখার জন্য প্রয়োজনীয় প্রক্রিয়া এবং ডিভাইস থাকা প্রয়োজন। ; মূল উপাদানগুলির উপাদান এবং প্রক্রিয়াকরণের জন্য উচ্চ প্রয়োজনীয়তা রয়েছে, যেমন পাঞ্চ এবং কুলিং পাইপ। তাদের ছোট ব্যাসের কারণে, মেকানিজম ডিজাইনের জন্য এবং ছাঁচ ডিভাইসের প্রয়োজনীয়তা পূরণের জন্য পাঞ্চগুলি অবশ্যই উচ্চ-মানের ইস্পাত দিয়ে তৈরি করা উচিত; সামগ্রিক প্রক্রিয়াকরণ যতটা সম্ভব ধাতু পরিধান নির্মূল করা হয়; খোঁচাগুলি অবশ্যই তাদের অনুদৈর্ঘ্য অক্ষ বরাবর সঠিকভাবে পালিশ করা উচিত; পাঞ্চ এবং পাঞ্চ জয়েন্টগুলির সংযোগ মাত্রা অবশ্যই সহনশীলতার সীমার মধ্যে রাখতে হবে। উপরন্তু, প্রাথমিক ছাঁচের নকশা এবং বোতলের আকার ছোট-মুখের বোতল চাপ-ফুঁকানোর প্রক্রিয়া প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে হবে।
ছোট-মুখে চাপ প্রয়োগের প্রক্রিয়ার উপর ভিত্তি করে, সাম্প্রতিক বছরগুলিতে, হাইয়ে কোম্পানি ধারাবাহিকভাবে HAP পদ্ধতি এবং H1-2, H6-12, এবং H{{ সহ বিভিন্ন ধরনের বোতল তৈরির মেশিন তৈরি করেছে। 4}}। এটি তৈরি করা বোতল এবং ক্যানের প্রাচীরের পুরুত্ব 1 মিমি পর্যন্ত কমানো যেতে পারে, এটি হালকা ওজনের বোতল তৈরির জন্য একটি আদর্শ মেশিন তৈরি করে। হাইয়ে প্রেসার-ব্লোয়িং পদ্ধতিটি হালকা ওজনের ছোট-মুখের বোতল তৈরি করতে ব্যবহৃত হয়। অভিন্ন বেধ বিতরণের কারণে, সর্বাধিক ওজন হ্রাস হার 33% এ পৌঁছাতে পারে। ভারী বোতলের মানের তুলনায় হালকা ওজনের বোতলের শক্তির মান উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত হয়েছে। চিত্র 2-39 H1-2 হাইয়ে বোতল তৈরির মেশিনের গঠন দেখায়।

হাইয়ে বোতল তৈরির মেশিনের প্রযুক্তিগত বৈশিষ্ট্যগুলি নিম্নরূপ।
1 রোটারি টেবিলের সাহায্যে ফোঁটাগুলো সরাসরি প্রাথমিক ছাঁচে পড়ে।
2 ছোট-মুখের বোতল এবং বড়-মুখের বোতল উভয়ই প্রেসার-ব্লো পদ্ধতি দ্বারা গঠিত হয়।
3 এটির দৃঢ় অভিযোজনযোগ্যতা রয়েছে এবং এটি হেভিওয়েট, লাইটওয়েট এবং আল্ট্রা-লাইটওয়েট বোতল এবং ক্যান তৈরি করতে পারে।
4 একটি প্রাথমিক ছাঁচ এবং দুটি গঠনের ছাঁচ ব্যবহার করে, একক-গহ্বরের আউটপুট বেশি, যা অন্য কোনো বোতল তৈরির মেশিনের সাথে তুলনা করা যায় না।
5 প্রাথমিক ছাঁচে স্থানান্তর প্রক্রিয়া চলাকালীন পর্যাপ্ত পুনরায় গরম করার সময় থাকে এবং এটি সামঞ্জস্য করা যায়।
6 প্রাথমিক ছাঁচ থেকে গঠনকারী ছাঁচে স্থানান্তর করার সময় প্রাথমিক ছাঁচটিকে উল্টানোর প্রয়োজন নেই।
7 গ্লাস এবং গঠনের ছাঁচের মধ্যে যোগাযোগের সময় এবং প্রাথমিক ছাঁচের সাথে যোগাযোগের সময় উপযুক্ত অনুপাতে।
8 মোল্ডিং প্রক্রিয়া জুড়ে বোতলটি মুখের ছাঁচ দ্বারা আটকানো হয়।
9 সব ছাঁচকে সমানভাবে ঠান্ডা করুন